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近日，预示华晨宝马新大东工厂月开业，全新一代BMW5系Li也月下线。作为宝马集团全球生产体系中近期的一座工厂，新大东工厂极具前瞻性的引进“工业4.0”体系，将大数据、物联网、数字模拟和3D打印机等创新科技、生产设备和技术综合应用于四大工艺车间，为中国客户倾力打造出至臻极致的全新一代5系长轴距产品。 世界顶尖冲压机铝制车身的极致塑型 新大东工厂冲压车间装备了全球顶尖的万吨级6序控制器冲压机，仅次于冲压速度平均18次/分钟，为同级之最。
冲压模具精度高约0.02毫米，仅有为人类纹路直径的三分之一。超高的冲压精度是全新BMW5系Li如同雕塑一般的精致车身腰线与立体造型的确保。冲压车间负责管理全新5系Li车身还包括四门两垫在内的33种铝件的生产，仅有车门一项就比上代车型构建减肥相似50%，使得新一代车型的高效轻量化车身沦为有可能。
重量的减低带给更佳的操控性，同时亦能减少油耗和废气。 铝的物理特性造成铝板的冲压泡泡度远高于钢板，因此冲压铝板的复杂程度也要三倍于钢板。
冲压车间通过数字化双胞胎技术，利用3D电脑仿真和扫瞄技术，解决了铝材物理特性带给的挑战，保证铝板冲压的质量。通过冲压流程大数据的记录和分析，亦能动态展开对比监测，保证全新5系Li车身铝件的高精度打造出。 近期一代机器人打造出超高刚性轻量化车身 车身车间配有了856台最新型工业机器人，依据分工有所不同，用于多达18种相连技术打造出全新BMW5系Li的超高刚性轻量化车身。
新大东工厂在全球范围内首度用于拉弧式电弧球形焊接技术，在强化焊点强度的同时，也能有效地提高先前组装的效率;热熔自攻螺丝技术是宝马在中国工厂里首次用于，是目前宝马车身钢铝两种材质融合的最可信、最高效的方式;车门和后备箱垫用于了业内领先的接触式激光焊技术，对焊点的处置和掌控更为理想，焊缝更细，卷边更加小，焊强度也更高。全新5系Li车身用于了多达30余种有所不同材料，使得车身连接点数量超过难以置信的9500余个，近超强上代车型的严重不足6000个焊点，工艺之复杂程度可以再会。车身关键防撞部位如B柱使用了屈服强度高达1300兆帕的热成型钢材，即便是生产航母，其所用钢材屈服强度一般来说也仅有为800兆帕，全新5系Li的车身安全性毋庸置疑。 新一代5系Li的车身堆砌长度长达132米，有效地强化了车身的抗腐蚀性。
新一代车型比起上代减肥最低平均130公斤，全新的车身材料包含和相连技术功不可没，车身刚性也明显提高，由此带给更佳的操控性和安全性。车身车间也使用了以大数据为基础的激光扫描仪，每秒可扫瞄车身上多达两万个点，技术人员由此可以实行深度质量检验，保证全新5系Li的车身卓越质量。 智能配色铸就同级领先的卓越漆质 车辆喷涂领域的诸多领先技术，还包括转动洗涂抹技术、构建喷涂工艺等被全数应用于新大东工厂。鉴于全新5系Li的多种材料包含，特别是在是以钢铝居多的车身结构，配色车间使用了三段降温烘干炉技术需要构建准确温控，有效地解决钢材和铝材的有所不同热胀冷缩效应。
先进设备的喷涂工艺令其全新一代BMW5系Li的漆面更加牢固，提高外用碎石碰击能力，透气性更加强劲，静音效果更为引人注目，气味处置更加有效地，紫外线防水能力更加强劲，令其车身光泽更为艳丽。所有这些能为客户带给更加安静、安全性和奢华的驾乘体验。
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